Bico-Upgrade macht Spinnvliesproduktion effizienter

Ein Spinnvlies, das auf einer Mono-Anlage produziert wird, basiert auf einem einzigen Rohstoff. Solche Monofasern sind entweder besonders weich, sehr fest oder sie haben eine gute Barrierewirkung. Wer diese Eigenschaften kombinieren, und damit mehr aus seiner Reicofil-Anlage herausholen will, der kann seine Mono-Anlage mit der BiCo-Technologie aufrüsten. Eine derart modernisierte Anlage kombiniert zwei Rohstoffe in einer Faser. Zum Beispiel zwei verschiedene PP-Rohstoffe oder PP und PE.

Da sich verschiedene Materialien bei Wärme und bei Kälte unterschiedlich verhalten, kräuselt sich die Faser bei der Produktion. Sie wird dadurch enorm voluminös, flauschig und dennoch sehr fest. Dabei lassen sich mit der BiCo-Technologie ganz unterschiedliche Faserstrukturen produzieren. So kann etwa der Kern der Faser aus einem günstigeren Material bestehen und der Mantel aus einem hochwertigen (Core/Sheath-Struktur). Bei der sogenannten Side-by-Side-Struktur besteht die Faser je zur Hälfte aus zwei Materialien.

Die Bico Technology ermöglicht die Produktion von Fasern verschiedener Strukturen. Hier gezeigt: Core-Sheet, Side-by-Side

Bei der BiCo-Technologie gelangen zwei Materialien in den Spinnvliesbalken, wo sie zu einer Faser verarbeitet werden. Dabei können Hersteller, je nach gewünschten Vlieseigenschaften, zwischen verschiedenen Faserstrukturen wählen.

Ein Füllhorn an Möglichkeiten

„Den Anlagenbetreibern bietet sich mit der BiCo-Technologie ein ganzes Füllhorn an Möglichkeiten“, weiß Viktoria Kaiser, Head of Services bei Reicofil. „Sie können ihr Produktsortiment beispielsweise um Premiumprodukte erweitern.“ Dazu zählen unter anderem „Extra High Loft“-Produkte, kurz XHL, die ein großes Volumen und gleichzeitig eine enorme Weichheit erfordern. „Die BiCo-Technologie vereint diese Marktanforderungen in einem Vlies“, berichtet Kaiser. „Besonders Hersteller von Hygieneartikeln fragen diese Qualitäten nach.“

Die Umrüstung auf die BiCo-Technologie lohnt sich für Vliesstoffhersteller in mehreren Fällen:

1. Erschließen neuer Produktgruppen und Märkte

Die Anlagenbetreiber erweitern mit der BiCo-Technologie ihren Anwendungsbereich. So lassen sich qualitativ hochwertigere Fasern produzieren, die das Bedienen ganz neuer Produktgruppen ermöglichen.

2. Material einsparen

Mit dem Upgrade von Mono- auf BiCo-Anlagen geht eine effizientere Produktion einher. Ein Effekt ist das Downgauging, also die Reduzierung des Flächengewichts und damit des Rohstoffeinsatzes. Bei gleichbleibender Qualität des Vliesstoffs kann bis zu 20 Prozent weniger Material eingesetzt werden.

3. Wirtschaftlichkeit erhöhen

Hochwertige Vliesstoffe für Premiumprodukte erhöhen die Einnahmeseite. Zudem ermöglicht das Downgauging die Senkung der Materialkosten.

Upgrade-Paket für mehrere Anlagengenerationen verfügbar

Ein Upgrade auf die BiCo-Technologie ist ab der Anlagengeneration Reicofil 3.1 möglich, die seit 1996 auf dem Markt ist. Bei dem Bico Umbau wird auf dem existierenden Spinnvliesbalken der bereits installierten Hauptextrusion eine zweite Nebenextrusion mit Dosierung, Extruder, Siebwechsler, Spinnpumpen und Schmelzeleitung hinzugefügt. Außerdem wird das Mono Breitschlitzwerkzeug gegen ein Bico Werkzeug ausgetauscht.

Partnerschaftliche Beratung und Planung

Eine Anlage wird im Idealfall in einem Zeitraum von wenigen Wochen modernisiert. „Wir wissen, dass Stillstand immer mit Einnahmeausfällen verbunden ist. Deshalb lautet eines unserer Hauptziele, Lösungen zu finden, die im Sinne des Kunden sind“, betont Hakan Yilmaz, Mitarbeiter im Key Account Management bei Reicofil.

Durch die partnerschaftliche Beratung und eine gute Planung, schaffen es die Experten der Reicofil in der Regel, die Ausfallzeit bestmöglich zu limitieren.

Sie interessieren sich für ein Upgrade ihrer Reicofil-Extrusionsanlage auf die BiCo-Technologie? Dann kontaktieren Sie uns gerne: parts-rf@reifenhauser.com