Tubenfolie: Alternativen zu Aluminium-Barriere-Laminat

Ein Material-Mix ist immer eine Herausforderung fürs Recycling. Das gilt nicht zuletzt für Triplex-Folien aus einem Aluminium-Kunststoffverbund. Sie sind typischerweise bei Verpackungen von Zahnpasta und Kosmetikprodukten über Tierfutter bis hin zu Baustoffen gefragt. Die Aluminiumschicht ermöglicht zwar sehr gute Barriere- und Weiterverarbeitungseigenschaften.

Aber im Verbund mit Kunststoff-Schichten, die zum Beispiel die Durchstoßfestigkeit, Steifigkeit und Siegelfähigkeit der Tube gewährleisten, lässt sich das Material nur schwerlich recyceln. Die unterschiedlichen Materialien müssen zunächst – mit hohem Aufwand – voneinander getrennt werden. Das Recycling von Aluminium ist zudem sehr energieintensiv. Doch Hersteller haben Alternativen zu Aluminium-Barriere -Laminaten, kurz ABL, wenn sie die Recyclingfähigkeit ihrer Verpackungen verbessern und Energie einsparen wollen.

Hebel für bessere Recyclingfähigkeit

Eine funktionierende Kreislaufwirtschaft für Kunststoffverpackungen ist ein Mammutprojekt. Ein wichtiger Bestandteil sind gut recyclebare Verpackungen. Erfahren Sie hier mehr über die Herausforderungen beim Recycling und lesen Sie, wie die Lösungen von Reifenhäuser Hersteller dabei unterstützen, die Recyclingfähigkeit ihrer Verpackungen zu erhöhen.

Alternativen zu Aluminium-Barriere-Laminaten

So haben einige Hersteller bereits auf Polymer-Barriere-Laminate, kurz PBL, umgestellt. Diese bestehen in der Regel aus miteinander laminierten Folien einer Materialklasse, beispielsweise Polyolefine wie Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP), sowie einer Polymerbarriere, zum Beispiel EVOH. Dieser Materialverbund lässt sich gut mechanisch recyceln und erfüllt gleichzeitig die Ansprüche an die Funktion einer Verpackung.

Jedoch haben Polymer-Barriere-Laminate einen entscheidenden Nachteil: Der Produktionsaufwand ist wie bei allen Laminaten sehr hoch. Hersteller müssen – mit entsprechendem Energieaufwand – zwei bis drei Folien produzieren und anschließend laminieren, bevor die Weiterverarbeitung starten kann.

Ressourcenschonende Lösung für Tubenfolie mit Barrierewirkung

Reifenhäuser hat deshalb eine coextrudierte Tubenfolie entwickelt, die in einem einzigen Produktionsschritt hergestellt wird, kein Aluminium beinhaltet und voll recycelbar ist. Die Lösung erfüllt alle Anforderungen an die notwendigen Verpackungseigenschaften, beispielsweise eine Barrierewirkung und die erforderliche Stabilität der Tube. Auch lässt sich die Folie auf den gleichen Tubenmaschinen weiterverarbeiten wie ABL- und PBL-Tubenfolien.

Schichtaufbau von oben nach unten: PE high gloss / print / seal, 2 x HDPE + WMB, Tie PE, EVOH, Tie PE, 2 x HDPE + WMB, PE semi mat/seal

Reifenhäuser als Entwicklungspartner

„Bislang zählten beim Verpackungsdesign vor allem Aspekte wie Optik, Preis oder die Haltbarkeit von Produkten, inzwischen wird die Recyclingfähigkeit immer wichtiger“, sagt Christoph Lettowsky, der bei Reifenhäuser Blown Film Kunden zu Recyclingfragen berät. „Wir sind der Partner für unsere Kunden, wenn sie die Recyclingfähigkeit ihrer Verpackungen verbessern wollen.“

Und Tino Laue, in einer ähnlichen Position bei Reifenhäuser Cast Sheet Coating, ergänzt: „Wir suchen gemeinsam mit unseren Kunden Lösungen für ihre Herausforderungen, die sich wirtschaftlich für sie lohnen – aber ohne ein Overengineering zu betreiben. Wir schauen gezielt darauf, welche Eigenschaften die jeweilige Verpackung tatsächlich erfüllen muss.“

Wir entwickeln gemeinsam Ihre Produkte

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Vorteile von coextrudierter Tubenfolie mit Barrierewirkung

Die Reifenhäuser Coextrusions-Lösung für Tubenfolie mit Barrierewirkung zielt darauf ab, auf dem Weg zum Endprodukt möglichst wenig Energie zu verbrauchen und Rohstoffe effizient einzusetzen. Im Vergleich zu ABL- und PBL-Tubenfolien bietet Coex-Tubenfolie Herstellern unbestreitbare Vorteile:

Als Monomaterial-Folie voll recyclebar

Die Tubenfolie besteht aus bis zu neun coextrudierten Schichten aus Polyolefinen und einer polymerbasierten Barriereschicht. Gemeinsam erfüllen die Schichten alle nötigen Verpackungseigenschaften. Gleichzeitig wird der benötigte Anteil an Fremdstoffen, etwa für die Barriereeigenschaften, reduziert und liegt im späteren Produkt bei unter fünf Prozent. Deshalb gilt die Folie im Unterschied zu Aluminium-Barriere-Laminaten nach den aktuell geltenden Richtlinien als recyclingfähig.

Geringerer CO₂-Fußabdruck und weniger Energiekosten durch weniger Produktionsschritte

Für die Produktion im Coextrusionsverfahren sind weniger Prozessschritte auf dem Weg zur fertigen Tubenfolie nötig als beim Laminieren. Schließlich wird statt mehreren Folien nur eine produziert. Das reduziert den Energiebedarf pro produziertem Kilogramm Folie - und senkt damit nicht nur die Kosten, sondern auch den CO₂-Fußabdruck.

Rohstoffe sparen

Beim Coextrusionsverfahren wird im Vergleich zur Produktion von mehreren Laminierfolien weniger Material bei der Produktion eingesetzt, da Verluste durch Beschnitt minimiert werden. Auch entfallen der beim Laminieren nötige Klebstoff beziehungsweise die für die Extrusionslamination notwendigen Zwischenschichten aus LDPE.

Flexible Lösung für unterschiedliche Anlagen

Hersteller können sowohl coextrudierte Tubenfolie als auch Folien für Polymer-Barriere-Laminate mithilfe verschiedener Technologien aus der Reifenhäuser Gruppe produzieren. „Die Reifenhäuser Gruppe bietet ihren Kunden sowohl Blasfolien- als auch Flachfolienanlagen an. Deshalb können wir Kunden technologieübergreifend beraten“, sagt Lettowsky.

Die Anlagentechnologien ergänzen sich dabei: Technisch bedingt haben Blasfolien- und Flachfolienanlagen Grenzen bei der Produktdicke, die sich jedoch überlappen. Gemeinsam können beide Technologien Dicken von 200 bis 350 µm abdecken. „Entscheidend für die Dicke der Folie ist das Produkt, das aus der Tubenfolie hergestellt wird“, erläutert Laue. So reichen beispielsweise bei Reisezahnpasta-Tuben dünnere Folien im Vergleich zu Tuben für Baustoffe wie Silikon. Die Experten der Reifenhäuser Gruppe ermitteln anhand der angestrebten Endprodukte und benötigten Foliendicken die optimale Anlagentechnologie für Hersteller.