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25.07.2022
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Polifilm optimiert Folienrecycling und Rückführung dank Doppelschnecken-Extruder

Circular Economy
Blasfolien
Verbesserte Qualitäten bei geringerem Energieverbrauch - mithilfe der EVO Fusion Doppelschneckentechnologie recycelt das Unternehmen mit Hauptsitz in Köln Folienreste effizienter und verarbeitet sie im selben Zuge zu neuen Folienprodukten.

Verschnitte, Anfahrrollen und andere Produktionsabfälle zu recyceln, gehört für die Polifilm Unternehmensgruppe seit vielen Jahren zum Tagesgeschäft. Der international aufgestellte Experte für Extrusions- und Schutzfolienlösungen weiß aber auch um die Grenzen des Prozesses. Nicht jeder Folientyp lässt sich beliebig recyclen und als Rezyklat in jede Anwendung zurückführen. Die Herausforderungen reichen von zugesetzten Additiven bis hin zu Verunreinigungen. Das Ergebnis: Abfall in Form ungenutzter Folienreste.

Polifilm GmbH

  • Familiengeführtes Unternehmen in zweiter Generation
  • Führender Hersteller von Extrusions- und Schutzfolien
  • 1.600 Mitarbeiter
  • Hauptsitz: Köln, Deutschland
  • 11 Produktionsstätten in 7 Ländern
  • 13 Vertriebsniederlassungen, über 20 Vertriebspartner
  • Mehr als 60 Lieferländer
  • Jahresumsatz: 752 Mio. Euro (2022)

Zudem bedarf die Rezyklatgewinnung großer Mengen an Energie und Lagerkapazität. Ein weiterer, nicht zu unterschätzender Kosten- sowie Umweltfaktor.

Ziel: Rezyklatanteil erhöhen, Stoffkreisläufe schließen

Ein Zustand, mit dem Polifilm nicht zufrieden war: „Limitiert zu sein, in den Produkten, in die wir Rezyklate einfahren und Produktionsabfälle zu entsorgen, statt sie wiederzuverwerten, ist für uns das Gegenteil von wirtschaftlich. Noch dazu sind wir uns unserer Verantwortung bewusst. Wir wissen um die Auswirkungen, die wir auf Umwelt und Gesellschaft haben“, sagt Michael Koll, Recyclingspezialist bei POLIFILM. Deshalb hat es sich Polifilm zum Ziel gesetzt, den Rezyklatanteil in den eigenen Produkten unter Ausnutzung eigener Mittel zu erhöhen und somit zur Schließung von Kreisläufen beizutragen.

Rezyklatanteil erhöhen: so gelingt es in der Kunststoffextrusion

Kunststoffproduzenten sind zunehmend gefordert, den Rezyklatanteil zu steigern. Dabei stehen sie häufig im Spannungsfeld zwischen Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit. Hochflexible Extrusionsanlagen und robuste Komponenten der Reifenhäuser Gruppe , helfen, den Spagat zu meistern. So kann eine große Bandbreite an Recycling-Rohstoffen sicher verarbeitet werden.

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Rezyklatmenge
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Jahrestonnen Rezyklat hat Polifilm 2019 verarbeitet.

Inhouse-Recycling
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Jahrestonnen Kunststoff hat Polifilm 2019 inhouse recycelt.

Ziel
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Mal so hoch soll die Menge an verarbeiteten Rezyklaten bis 2027 werden.

„Wir setzen als Unternehmen in allem was wir tun auf Optimierung, das soll auch beim Recycling so sein“, sagt Koll, der das Geschäftsfeld Recycling bei POLIFILM verantwortet. Die Experten rund um Koll recherchieren, tüfteln an verschiedenen Folienschichten, fügen im Recyclingprozess Hilfsstoffe hinzu. Aber die Ansätze bringen keine Lösung, die die Recyclingfähigkeit des kritischen Materials verbessert und gleichzeitig den Qualitätsansprüchen von Polifilm genügt.

Schließlich kommt durch einen Zufall der Kontakt mit Reifenhäuser zustande. Das Recycling-Team von Polifilm schildert die Herausforderung; die Blasfolienspezialisten von Reifenhäuser stellen ihre EVO Fusion Doppelschneckentechnologie vor. Damit können Hersteller stark verunreinigte und inhomogene Rezyklate verarbeiten. „Rezyklate niedriger Qualität lassen sich auf einer Monoschnecke normalerweise nur zu einem geringen Anteil zu Neuware oder anderer Recyclingware mit höherer Qualität beimischen“, erklärt Kilian Sieling, Area Sales Manager bei Reifenhäuser. „Unsere Doppelschneckentechnologie ermöglicht aber eine hohe Entgasungsleistung und bessere Durchmischung. Damit sind Hersteller unabhängiger von der Qualität der Recyclingware.“

Drei Vorteile von Fluff-to-Film:

Hersteller sind unabhängiger von der Qualität der Recyclingware
Energieeinsparung im Prozess durch Wegfall des Regranulierens
Höhere Produktqualität als in Verfahren, bei denen die Recyclingmaterialien zunächst eingeschmolzen werden müssen

Darüber hinaus lassen sich mit der Technologie Folienreste und Folienabfälle, sogenannter Fluff, direkt zu neuen Folien verarbeiten. „Das sogenannte Fluff-to-Film-Verfahren ist ein wesentlicher Unterschied zu bisherigen Recycling-Verfahren, in denen das Recyclingmaterial zunächst aufgeschmolzen und dann granuliert wird“, erläutert Kilian Sieling. „Die Regranulierung können wir dank unserer EVO Fusion-Doppelschneckentechnologie einfach überspringen.“ Ein großer Vorteil auch aus Sicht von Polifilm: „Wir sparen einen sehr energieintensiven Prozessschritt ein“, betont Koll, „da reden wir heute bei den steigenden Energiepreisen von klar ökonomischen Vorteilen und sparen wesentlich CO2-Emissionen ein.“

Was ist das Fluff-to-Film Verfahren?

Im Fluff-to-Film-Verfahren lässt sich in einem Schritt neue Folie aus Folienabfall, sogenanntem Fluff, machen – ohne Granulierung und Vortrocknung. Schlüssel zum Erfolg sind hier die hohe Entgasungsleistung und Durchmischung der EVO Fusion Doppelschneckentechnologie.

Außerdem habe das Verfahren einen positiven Einfluss auf die Qualität der produzierten Folie, erklärt Koll. Bei der Regranulierung wird die Recyclingware zerkleinert, erhitzt, wieder abgekühlt, um dann im Produktionsprozess als Granulat erneut erhitzt und abgekühlt zu werden. Bei der Fluff-to-Film-Technologie hingegen wird die Recyclingware kalt geschreddert, erst danach bei der Produktion erhitzt und direkt zu Folie extrudiert. „Damit schont das Verfahren die Polymerstruktur und verbessert die Qualität der Folie“, erläutert Koll.

Vor der Produktion kommt der Versuch

Das Konzept überzeugte Polifilm bereits in der Theorie, im nächsten Schritt steht eine Reihe von praktischen Versuchen im Reifenhäuser Technikum in Troisdorf an. Gemeinsam arbeiten Fachleute von Polifilm, Reifenhäuser und einem Hersteller von Kunststofffolien-Schreddern an der richtigen Schnipselgröße sowie an den optimalen Anlageneinstellungen.

Als Belastungstest steht im Herbst 2021 dann ein einwöchiger Dauerbetrieb an. Dabei wird beispielsweise untersucht, inwiefern sich Verunreinigung im laufenden Betrieb bemerkbar machen. Im Test zeigte sich: Die gewonnene Folie überzeugt auch bei kritischem Ausgangsmaterial mit Qualität und kann problemlos weiterverarbeitet werden. „Das war für uns alle ein toller Erfolg und eine klasse Teamleistung,“ sagte Kilian Sieling von Reifenhäuser. Das bestätigt auch Polifilms Recyclingexperte Koll: „Wir passen gut zusammen: Wir sind beide mittelständische Unternehmen, die pragmatisch und im positiven Sinn ‚hemdsärmelig‘ sind, die einfach Dinge testen und offen miteinander umgehen, um bei dieser wichtigen Aufgabe voranzukommen – nämlich die Kreisläufe zu schließen und den Energieverbrauch zu reduzieren.“

Michael Koll
Michael Koll
Seit über 8 Jahren bekleidet Michael Koll diverse Rollen innerhalb der POLIFILM Gruppe und war zuvor als Prüfungsleiter und Steuerberater bei der Wirtschaftsprüfungsgesellschaft BDO tätig.

Produktionsstart frühestens Ende 2022

Derzeit wird am Standort Weißandt-Gölzau noch eine neue Produktionshalle gebaut, in der Recycling und Extrusion in direkter Nachbarschaft ablaufen können. Frühestens Ende 2022 startet bei Polifilm dann das gegenüber dem klassischen Prozess energiesparsamere Recycling zuvor eingeschränkt nutzbarer Folienreste– und damit auch erstmals das Fluff-to-Film Verfahren in einem industriellen Maßstab.