Mit Präzision und Pioniergeist: wie Reto Maeder die Flachfolienextrusion automatisiert

Herr Maeder, was war der Anstoß hinter Ihrer Entwicklung?

Reto Maeder: Anwender von Breitschlitzdüsen sind häufig abhängig von erfahrenen Maschinenführern, die die Anlage perfekt beherrschen. Gerade im Mehrschichtbetrieb ist es enorm schwierig geworden, dafür ausreichend qualifizierte Mitarbeiter zu finden, die auch bereit sind nachts und an Wochenenden zu arbeiten. Der Fachkräftemangel ist nicht nur ein europäisches Problem, sondern nimmt weltweit zu. Der Bedarf an Automatisierung war und ist in diesem Bereich also hoch. Der große Anteil an noch manuell betriebenen Anlagen lag aus unserer Sicht vor allem an den technisch nicht zufriedenstellenden Lösungen am Markt. Die etablierten Systeme basieren in der Regel auf Wärmedehnbolzen, die zum einem träge und teilweise unpräzise arbeiten, und gleichzeitig einen hohen zusätzlichen Energieverbrauch mit sich bringen, da je nach Düse die einzelnen Bolzen dauerhaft Strom benötigen. Im Einsatz von präziser und effizienter Mechatronik sahen wir daher hohes Potenzial, eine bessere Lösung zu entwickeln.

Wie sahen die ersten Schritte in der Entwicklung aus?

RM: Wir waren bereits seit der Gründung unseres Unternehmens durch meinen Vater 1983 im Bereich Flachfolien- und Plattenextrusionsanlagen tätig, wo wir verschiedene Komponenten, wie zum Beispiel Mehrfachbahnen-Großrollenwickler entwickelt haben. In Sachen mechatronischer Düsen-Automatisierung haben wir dann 2009 quasi auf der grünen Wiese angefangen, da es bis dato keine vergleichbaren Systeme gab. Den ersten maku-DieTool® Prototypen haben wir 2010 auf der Kunststoffmesse K in Düsseldorf präsentiert und konnten sofort reges Interesse wecken. 2011 folgten dann die ersten Bestellungen und Auslieferungen an unsere Kunden. Das System verfügte damals zunächst nur über eine Düsenlippen-Verstellung. 2016 haben wir zusätzlich die Staubalken-Einstellung integriert. Seit 2020 bieten wir eine vollautomatische interne und externe Deckling-Verstellung. Das System ist dabei modular aufgebaut. Im vollausgestatteten Zustand verfügt es über insgesamt 10 Servoachsen. 2022 erfolgte dann die Partnerschaft mit Reifenhäuser und die internationale Vermarktung als PAM-Automatisierungsoption, was uns nochmal einen neuen Schub und mehr Sichtbarkeit im Markt verliehen hat.

Vom Entwicklungsbeginn bis zur ersten Auslieferung in noch nicht mal 3 Jahren – das klingt sehr schnell. Funktionierte denn alles auf Anhieb reibungslos?

RM: Das Konzept hat prinzipiell gut funktioniert und wir konnten vor allem unsere Kunden von den Mehrwerten schnell überzeugen. Wie so oft, sind es jedoch die Details, die viel Zeit und Erprobungsarbeit kosten. Unsere Kunden haben aber an den technologischen Ansatz geglaubt und sind den Weg mit uns gemeinsam gegangen. Die Hardware ist dabei vergleichsweise einfach und robust ausgelegt. Wir fahren jede Einstellschraube einzelnen mit einem mechatronischen Schrauber an, der die Justierung vornimmt. Die meiste Entwicklungsarbeit ist in die Steuerung des Systems bzw. die zugrundeliegende Software geflossen. Hier stecken über 15 Jahre Erfahrung aus über 160 Kundenprojekten drin. Auf Wunsch implementieren wir PAM in Kombination mit einem Dickenmesssystem und bieten einen vollständigen Regelkreis. Auf die genauen Details der Steuerung kann ich nicht näher eingehen, aber glauben Sie mir, das zugrundeliegende Know-how ist essenziell.